Để đảm bảo mật độ tối ưu của sản phẩm cách nhiệt cao su và nhựa, cần phải kiểm soát chặt chẽ trong quá trình sản xuất: kiểm soát nguyên liệu thô, thông số quy trình, độ chính xác của thiết bị và kiểm tra chất lượng. Chi tiết như sau:
1. Kiểm soát chặt chẽ chất lượng và tỷ lệ nguyên liệu thô
A. Chọn vật liệu cơ bản (như cao su nitrile và polyvinyl clorua) đáp ứng các tiêu chuẩn về độ tinh khiết và có hiệu suất ổn định để ngăn ngừa tạp chất ảnh hưởng đến độ đồng đều của bọt.
B. Cân chính xác tỷ lệ các vật liệu phụ trợ như chất tạo bọt và chất ổn định: Lượng chất tạo bọt phải phù hợp với vật liệu nền (quá ít sẽ có mật độ cao, quá nhiều sẽ có mật độ thấp), đảm bảo trộn đều. Thiết bị trộn tự động có thể định lượng chính xác.Thiết bị sản xuất tiên tiến của Kingflex cho phép trộn chính xác hơn.
2. Tối ưu hóa các thông số quá trình tạo bọt
A. Nhiệt độ tạo bọt: Đặt nhiệt độ không đổi dựa trên đặc tính của nguyên liệu thô (thường trong khoảng 180-220°C, nhưng có thể điều chỉnh tùy theo công thức) để tránh nhiệt độ thay đổi có thể dẫn đến tạo bọt không đủ hoặc quá nhiều (nhiệt độ thấp = mật độ cao hơn, nhiệt độ cao = mật độ thấp hơn).Kingflex sử dụng hệ thống kiểm soát nhiệt độ đa vùng để đảm bảo tạo bọt đồng đều và hoàn thiện hơn.
B. Thời gian tạo bọt: Kiểm soát thời gian vật liệu cách nhiệt tạo bọt trong khuôn để đảm bảo bọt khí được hình thành hoàn toàn và không bị vỡ. Thời gian quá ngắn sẽ dẫn đến mật độ cao, trong khi thời gian quá dài có thể khiến bọt khí kết tụ lại và dẫn đến mật độ thấp.
C. Kiểm soát áp suất: Áp suất trong khuôn phải ổn định để tránh sự thay đổi áp suất đột ngột làm hỏng cấu trúc bong bóng và ảnh hưởng đến độ đồng đều về mật độ.
3. Đảm bảo độ chính xác của thiết bị sản xuất
A. Hiệu chuẩn thường xuyên hệ thống đo lường của máy trộn và máy tạo bọt (như cân cấp liệu thô và cảm biến nhiệt độ) để đảm bảo sai số kiểm soát nhiệt độ và cấp liệu thô nằm trong phạm vi ±1%.Tất cả các thiết bị sản xuất của Kingflex đều có đội ngũ kỹ sư thiết bị chuyên nghiệp thực hiện hiệu chuẩn và bảo trì thường xuyên để đảm bảo độ chính xác của thiết bị.
B. Duy trì độ kín của khuôn tạo bọt để tránh rò rỉ vật liệu hoặc không khí có thể gây ra bất thường về mật độ cục bộ.
4. Tăng cường kiểm tra quy trình và thành phẩm
A. Trong quá trình sản xuất, lấy mẫu từ mỗi lô và kiểm tra mật độ mẫu bằng “phương pháp dịch chuyển nước” (hoặc máy đo mật độ tiêu chuẩn) và so sánh với tiêu chuẩn mật độ tối ưu (thông thường, mật độ tối ưu cho sản phẩm cách nhiệt bằng cao su và nhựa là 40-60 kg/m³, điều chỉnh tùy theo ứng dụng).
C. Nếu mật độ phát hiện lệch so với tiêu chuẩn, quá trình sẽ được điều chỉnh theo hướng ngược lại một cách kịp thời (nếu mật độ quá cao, lượng chất tạo bọt cần được tăng lên thích hợp hoặc nhiệt độ tạo bọt cần được tăng lên; nếu mật độ quá thấp, lượng chất tạo bọt cần được giảm xuống hoặc nhiệt độ cần được hạ xuống) để tạo thành một vòng điều khiển kín.
Thời gian đăng: 15-09-2025
